“民以食为天”，这句传承千年的古谚语，道出了农业之于人类生存与社会安定的根本意义。而在当下，守护这片“天”，正越来越依赖以数字化、智能化为代表的新质生产力支撑。2025年2月，“发展农业新质生产力”首次写入政策文件，释放出加快推进农业现代化、提升产业效率与韧性的明确信号。

作为农业生产的重要投入品，以杀虫剂、除草剂、植物生长调节剂等为代表的农药产品，直接关系到作物产量、品质与种植收益。从产业链视角看，农药行业上游连接基础化工原料与中间体，下游延伸至农业种植及农产品供应链，深度融入精细化工体系，是连接化学工业与农业生产的重要纽带。

在农业向智能化、精准化、绿色化加速转型的背景下，农药行业也正迈入以效率提升、质量保障、绿色发展与科学决策为核心的新阶段。通过数字化技术与先进自动化能力的融合应用，推动生产更加高效稳定、运营更加精益可控、环保更加可持续，正成为行业实现高质量发展的关键路径。

农药行业迈入深度转型期

根据联合国粮食及农业组织（FAO）的数据，全球每年约有40%的农作物因病虫害而受损，这一现实凸显了农药行业在保障作物健康中的关键作用与长期压力。然而，在病虫害抗性不断增强、环保法规持续趋严，以及气候变化导致病虫害发生规律愈发复杂的背景下，传统农药生产与应用模式正面临前所未有的挑战。

首先，来自外部环境与监管的双重压力持续增加。近年来，原材料价格波动、全球供应链变化以及病虫害发展趋势演变等多重因素叠加，使农药企业在市场需求预测与生产组织方面面临更高不确定性。同时，农药生产涉及反应合成、分离提纯、废液处理等多个高能耗、高排放环节，废水、废气与固废治理难度不断提升。在“双碳”目标与环保监管趋严的背景下，无论是能耗控制、排放达标，还是安全生产与环保合规，都对企业提出了更高要求。

其次，传统依赖经验的运营与管理模式逐渐失效。当前，不少农药企业仍存在数据割裂的问题，生产、仓储、销售、能源等环节缺乏统一的数据平台与决策体系支撑。生产计划往往依赖人工经验与局部信息，难以及时响应快速变化的市场需求，导致库存积压与局部断货并存，运营效率和资源配置能力受到制约。

第三，自动化与信息化水平不足，成为制约效率与质量提升的重要瓶颈。在一些传统农药生产车间，仍存在较高比例的人工操作场景：投料依赖经验估算，反应釜温度与压力调节依赖操作人员经验判断，包装环节则高度依赖人工作业。这种模式不仅效率受限，也容易因人为误差导致工艺波动，进而影响产品稳定性，难以满足现代农业对高质量农药产品的要求。

最后，质量追溯能力相对薄弱，带来潜在合规风险。随着《农药管理条例》等法规对产品追溯提出更明确要求，以及出口市场对批次数据完整性与可追溯性的审查日趋严格，传统的追溯体系正成为企业发展的掣肘。部分企业仍依赖手工记录或简单电子表格，不仅效率低且易出错，一旦出现质量问题，也难以实现快速定位与精准召回。

四大路径赋能农药新质生产力

面对多重挑战，农药行业的转型已不再局限于单一环节的技术升级，而是一场覆盖全流程的系统性重构——在生产端，需构建更加高效、稳定、绿色、可追溯的现代化制造体系；在应用端，则需要顺应智慧农业发展趋势，推动农药产品与智能施药设备、数字化植保体系协同演进，实现更加精准、高效的科学用药。

围绕这一趋势，施耐德电气结合在能源管理、自动化与数智化领域的深厚实践，系统性地提出四大路径，从效率、质量、绿色与决策四个维度，全面赋能农药行业培育新质生产力。

第一，以数字化贯通全流程，驱动效率提升。在传统农药生产体系中，数据滞后与信息碎片化往往是效率瓶颈的根源。尽管不少企业已积累了大量生产与运营数据，但由于缺乏系统化分析能力与全链条可视化手段，这些数据并未真正转化为生产力，管理层也难以实时掌握从原料采购、生产运行到库存销售的整体状态，影响决策与协同效率。与此同时，农药行业配方壁垒较高，在同质化竞争日趋激烈的背景下，如何在保障产品差异化的同时加强核心配方数据的安全防护，已成为企业关注的重点问题。

施耐德电气AVEVA PI System运营大数据平台通过整合MES、PCS等系统数据，将分散的原料流转、生产过程及设备运行数据进行统一汇聚与结构化处理，为每一批产品建立完整的全生命周期档案。在监管要求不断提升的背景下，企业不仅需要生产出合格产品，更需要清晰呈现产品如何被生产出来。借助该平台，企业可实现从原料入库到成品出厂的全流程透明与可追溯，为运营提效与合规管理提供坚实支撑。此外，结合施耐德电气的批次工艺配方管理解决方案，企业可进一步强化配方保密能力，有效降低泄露与被模仿的风险。

第二，以先进控制优化工艺，保障安全生产与产品一致性。农药生产过程中涉及大量易燃易爆溶剂及有毒有害气体，一旦发生泄漏或工况失控，往往会带来较高的安全风险，因此生产过程的稳定性与安全性始终是工厂运行的核心要求。同时，随着智慧农业的发展，植保无人机、农业机器人等智能装备正在推动农药施用走向精准化，而精准施药的背后要求农药制剂本身具备高度一致的剂型稳定性，否则无法保证单位面积接收到准确剂量的有效成分。农药生产作为典型的精细化工过程，温度、压力、流量、浓度等关键参数的微小波动都可能影响终端产品品质。

基于此，企业可结合GDS可燃/有毒气体检测及人员定位管理等安全能力，对关键区域实现实时监测与风险预警，从而提升农药生产过程的安全水平。同时，通过引入先进控制技术对关键工艺过程进行动态优化，有助于进一步提升产品一致性。以草甘膦精馏工艺为例，针对多变量耦合复杂、自控率不高等难点，施耐德电气通过引入EcoStruxure APC先进过程控制技术，对精馏装置进行模型预测控制，使关键工艺参数波动整体降低30%以上，其中塔顶压力波动减少42%，操作频次下降95.2%，显著提升了生产稳定性与产品一致性。

第三，以绿色工艺与能源管理支撑可持续发展。农药生产高度依赖蒸汽、电力及冷却水等能源，能效水平直接影响企业成本结构与碳排表现。如何通过工艺优化与能源精细化管理实现节能降耗，已成为企业必须面对的核心课题。

施耐德电气EMS+能源管理系统可帮助企业全面掌握能源使用状况，对每一度电、每一吨蒸汽的流向进行精细化监测与分析，及时识别异常能耗点，从而持续优化能源利用效率，降低单位产品能耗与碳排放，支撑企业实现绿色转型。

第四，以智能化运营提升决策能力与市场响应速度。随着农业生产走向精细化与场景化，不同作物类型、区域环境及气候条件带来了更加多样化的用药需求，农药产品在品种、剂型及包装等方面呈现出定制化与快速变化的趋势。农药行业具有明显的季节性特征，病虫害集中暴发、极端天气变化及区域性灾害等因素，往往会在短时间内催生突发性需求。为应对这一波动，企业需要具备快速响应能力，包括临时插单、灵活切换生产计划，以及高效完成原料调配与供应链协调。同时，人工与无人机施药等不同施药场景对产品包装形态提出差异化要求，进一步提升了生产与交付的复杂性，也对企业整体运营的敏捷性提出了更高要求。

为此，施耐德电气打造的AVEVA UOC一体化运营中心，打破数据孤岛，实现跨系统、跨部门的数据融合与共享，帮助企业优化运营决策。通过该平台，企业能够打通从市场到生产的响应链路，实现端到端的追踪与协同，快速调整产品结构与生产计划。进一步结合AI与大数据分析能力，企业还可基于历史销售数据、病虫害信息及气候模型，对市场需求进行前瞻性判断，从“被动响应”转向“主动规划”，提高库存周转效率与市场竞争力。

全球领先的植保企业先正达中国已在规划咨询、生产运营和研发管理等多个层面与施耐德电气展开合作。近两年，先正达先后在南通与昆山两大基地推进MOM、IoT等数字化平台建设，依托咨询引入施耐德电气的软件系统及自动化、智能配电等解决方案，为后续在其他工厂的复制与推广建立了标准化路径。通过对计划体系、生产追溯及仓储物流管理的系统优化，先正达南通基地实现了显著提升，相关实践为农药行业推进数字化与智能化升级提供了具有参考价值的样本。

从田间地头到现代工厂，农业的每一次跃升，都离不开技术与投入品体系的支撑。依托全球领先的实践经验，施耐德电气正为农药行业提供覆盖生产制造、能源管理、运营优化与质量追溯的全场景赋能，助力企业构建更加高效、稳定、绿色、智能的现代化生产体系。面向未来，施耐德电气也将携手更多行业伙伴，共同推动农药行业迈向数字化、低碳化与高质量发展新阶段，为现代农业提质增效与稳产保供持续贡献价值。