从大豆蛋白完全依赖进口,到成为亚洲最大的大豆蛋白、大豆肽粉和大豆低聚糖服务商之一;从主要处理内部污水,到拿出分散式生活污水和黑臭水体治理的“金锣方案”“兰山模式”“临沂样板”……多年来,金锣集团面对诸多“卡脖子”难题,敢于动真碰硬、开拓创新,围绕肉及肉制品深加工,将产业链向上下游延伸,成为传统制造业升级发展的典范。

“这两个项目都是金锣延伸产业链的新举措,都已试生产。”近日,在金锣文瑞年产30万吨肉制品技改项目和新程金锣10万吨动物油脂蛋白联产项目建设现场,兰山区农业农村局党组成员、区乡村振兴服务中心主任蒋保建向记者介绍。

猪血可以做成动物饲料,猪皮可以制革或生产猪皮冻等食用产品,小肠可以制作肠衣,剩余的黏膜可以生产肝素钠……在金锣,一头猪经过屠宰,每一个部位都能做成相应产品,甚至内脏中残留的粪便,经过处理后可以还田作肥料。

金锣集团已构建起“养殖—屠宰—深加工—销售”一体化全产业链发展模式。集团拥有国内最大的单体屠宰车间,年屠宰能力达1000万头;构建从源头到终端的食品安全全程追溯体系;产品涵盖冷鲜肉、冻品、熟制品、调理品、调味品等五大系列、500余种,先后通过ISO9001质量管理体系、ISO22000食品安全管理体系、BRC食品安全全球标准认证。

大豆蛋白是生产火腿肠等肉制品的重要原料,这一生产技术曾长期被国外垄断。在上世纪90年代,金锣仍然需要进口大豆蛋白。“1995年之前,进口1吨大豆蛋白大约要3万元,还不一定什么时候能到货,制约了我们的发展。”在金锣旗下的山松生物制品有限公司,产品质量负责人王忠达说。

1995年,金锣集团设立单体车间,研发生产大豆蛋白,并于2002年正式建厂。如今,已建成大豆蛋白生产线23条、大豆肽生产线4条、低聚糖生产线4条、食用油脂生产线2条,每天加工大豆1500吨左右。

“以一粒大豆为例,它首先可以生产油脂,再通过技术手段,分离大豆蛋白和低聚糖,剩余的豆渣含有纤维,可以作动物饲料,一点都不会浪费。”王忠达介绍。金锣集团成功突破大豆蛋白提取等“卡脖子”技术,构建了从大豆种植到植物肉研发生产的循环产业链,大豆分离蛋白出口全球90多个国家和地区。

让生产污水变清澈,总共分几步?

“我们的处理设备将污水经过预处理、生化和深度处理三个阶段,最终变成中水,达到排放标准,同时也可以用于灌溉和生产。”金锣水务有限公司工作人员表示。

据了解,该公司于2005年成立,其前身是金锣集团环保事业部。主营污水处理工程、环保设备生产销售、污水厂设计运行等,业务范围从主要处理内部污水,到覆盖国内9个省市、中东及东南亚12个国家和地区,已成为中东地区最有影响力的水处理公司之一。此外,年产200万吨水处理环保设备智慧工厂实现了环保产业从设备生产到项目治理的全周期智能化、数字化管理。

“同样是1000立方米的污水处理站,如果用传统方式建造,至少需要半年时间;用我们自主研发的装配式一体化设备的话,一两个月就可以完成。”工作人员表示。这种设备采用模块化设计生产、现场组装,单台日处理规模从20吨至2万吨不等,获得22项国家发明专利,并承担国家863主课题。另外,其污泥干化设备可以将污泥含水量降至60%以下。

市融媒体中心记者 石明兴 通讯员 孙磊 孙昊

( 编辑: 王玉婷)